在室溫下,硫酸溶液對金屬的溶解能力較弱,提高溶液濃度,也不能顯著地提高硫酸的浸蝕能力,且其濃度達到40%以上時,對氧化皮幾乎不溶解。因此,硫酸浸蝕的濃度,鋼鐵件一般控制在10%~20%(體積含量),適宜濃度為14~16%(體積含量)。
提高溫度,可以大大提高硫酸溶液的浸蝕能力,對氧化皮有較大的剝離作用,同時硫酸溶液不易揮發,在實際使用中,多采用加熱的方式進行,但熱硫酸對鋼鐵基體溫蝕能力較強,溫度不宜過高,過高時容易腐蝕鋼鐵基體,并引起基體氫脆,故一般加熱到50~60℃,不宜超過75℃,而且還要加入適當的緩蝕劑。
在浸蝕過程中累積的鐵鹽能顯著降低硫酸溶液的浸蝕能力,減緩浸蝕速度并使浸蝕后的工件表面殘渣増加,同時溶液中鐵離子濃度過高還會使表面粗糙度增加,使工件經浸蝕后表面質量降低,因此硫酸溶液中鐵離子含量一般不應大于60g/L,當鐵離子含量超過80g/L、超過215g/L時,應更換侵蝕液。
1.在噴涂的過程中,零件受熱不超過70~80℃,因此零件不會產生內應力,也不會發生變形。
2.噴涂層的厚度比電鍍層的厚度要大的多,可達10毫米,有時能達到15—20毫米。
3.根據對噴涂層的要求可以采用與零件材料相同或不同的噴涂材料,并可以在各種金屬、塑料、碳素、木材等材質上進行噴涂。
4.成本低,具有良好的經濟效果,用于修復磨損零件的價值,根據現場的資料統計僅為新零件的10—60%。
5.噴涂的設備和工藝操作比較簡單??刹皇芰慵螤畹南拗?。在噴涂后可以采用各種機械方法進行加工。